Los grupos de Instalaciones Frigoríficas y de  Instalaciones de Producción de Calor  han visitado la factoría de Férroli en Burgos para conocer los procesos de fabricación de radiadores, calentadores de gas, calderas de condensación de gas y biomasa.. 

PROCESO DE FABRICACIÓN DE LOS RADIADORES DE FERROLI

• La fundición del aluminio en nuestros hornos de última generación, hasta convertirlo en un líquido con una viscosidad similar al agua. Este líquido de distribuye después en las islas de Inyección.

• La inyección y compactación del aluminio dentro de los moldes para producir los elementos del radiador. Una vez terminado este proceso, el aluminio se desmoldea y el material sobrante del troquelado se parte y vuelve a fundirse en el horno (debido a que el aluminio es un material totalmente reciclable).

• La soldadura de las tapas en la parte inferior de cada elemento.

• El lijado de los radiadores.

• El proceso de pintado de los radiadores con pintura en polvo electrostática. En este proceso se emplean productos que son más respetuosos con el medio ambiente que los tradicionales. Después, los radiadores pasan por el horno de Polimerizado, donde la pintura se funde y se transforma en una lámina de Epoxi Poliester sólida.

• El mecanizado de la rosca interior y la aplicación de la silicona entre elementos para dar estanqueidad a los radiadores y evitar así que existan fugas de agua en los mismos.

• El ensamblaje, donde se monta un elemento sobre otro para hacer una batería de elementos, que pueden ser de 2 hasta 14. La prueba de estanqueidad, que consiste, por un lado en sumergir el 100% de las baterías en un tanque de agua para comprobar que no haya ninguna fuga, así como someter la batería a presión de 8,3 bar para asegurarse de ausencias de fugas, realizando la prueba de estanqueidad.

• El control de calidad visual y la limpieza de los radiadores.

• El embalaje y etiquetado para su almacenaje y posterior distribución.

FABRICACIÓN DE LA CALDERA DE CONDENSACIÓN

En primer lugar, se fabrica una pieza en espiral llamada serpentín. En su interior se calienta el agua caliente sanitaria que sale por cualquier grifo de la vivienda.

El serpentín se sumerge en el intercambiador primario, que contiene agua de la calefacción. Así, el agua del serpentín se calienta “al baño María”: entra fría por un extremo y se calienta progresivamente hasta salir por el otro con la temperatura que necesitamos.

Producidas con material anticorrosivo

Otra parte esencial es el quemador, donde se produce la combustión.También, los tubos por los que circulan los gases de combustión. Gracias al sistema de condensación, esos gases salen más fríos al exterior y se pierde menos calor.

Al poder sacar los gases de combustión por debajo de 50 grados, el vapor de agua se condensa. Estos condensados podrían llegar a producir diferentes tipos de ácidos corrosivos al combinarse con los componentes de los gases quemados. Por eso es muy importante que la caldera esté especialmente pensada como caldera de condensación y que esté fabricada, como en este caso, en Acero Inoxidable.

Un vaso de expansión para moderar la presión

Cuando el cuerpo de la caldera de condensación está terminado, se aplica una imprimación. Después, comienza la línea de montaje. Ahí se añaden otros componentes, como una bomba de alta eficiencia que mueve el agua del circuito de calefacción.

También se incorpora el vaso de expansión. Se trata de un recipiente que absorbe el aumento de volumen del agua cuando se calienta. Funciona como una cámara de bicicleta inflada. Cuando el agua sube de volumen, comprime esa cámara para obtener espacio. Sin este elemento, la presión subiría de forma excesiva.

Con estos pasos, en Ferroli nos preocupamos de que instales el mejor equipo. Si quieres saber más, conoce la caldera de condensación Bluehelix PRO RRT Slim, con intercambiador principal bitérmico de acero inoxidable de espesor reforzado.